Продам Линия грануляции полимеров двухкаскадная в Бресте

Линия грануляции с безостановочным самоочищающимся фильтром расплава  предназначена для переработки отходов полимеров (дробленка, агломерат, пленка и др.) в гранулы, пригодные в дальнейшем для использования в качестве сырья на литьевых или экструзионных машинах. Цель процесса грануляции - получение более однородного, более чистого сырья.

Производительность: до 500 кг/ч

Занимаемая площадь:  50 м2

Состав:

• 1 шнек d -180 мм, l-4200 мм,

• 1 дегазация, 

• Двигатель 110 кВт, 

• Мощность тэнов 25 кВт; 

• 2 шнек d-160 мм, l-2000, 

• Двигатель 30 кВт, 

• Мощность тэнов 14 кВт, 

• Водокольцевая резка гранулы, 

• 2 гидравлических фильтра расплава

Представленная линия имеет водокольцевую систему гранулирования, что обеспечивает высокую производительность линии. Такая конструкция идеально подходит для гранулирования материалов с плохой сыпучестью. Выходящая гранула округлая, имеет привлекательный товарный вид.  Особенностью линии является самоочищающаяся система фильтрации расплава. Фильтрация расплава предотвращает попадание в формующую голову частиц не проплавленного полимера   и    посторонних     включений.  Безостановочный самоочищающийся фильтр оснащен высокоточным, износостойким стальным сетчатым фильтр-диском из легированной стали, имеет однонаправленные фильтрующие микроотверстия, предотвращающие засор, при этом не нарушая проходимость расплава. Во время работы расплав проходит через мелкие отверстия, примеси и грязь остаются на одной стороне фильтрующего диска, оттуда они удаляются при помощи скребкового ножа, который вращается со скоростью 3 об/мин в специальную грязенакапливающую камеру, которая  освобождается вручную или при помощи гидравлической системы, не прерывая процесс работы линии.  Такой фильтр увеличивает эффективность использования экструдера, снижает себестоимость, удобен в работе, позволяет избежать больших износов в системе фильтрации. 

ПРИНЦИП РАБОТЫ: 

Предварительно измельченное сырье загружается в приёмный бункер, откуда непосредственно поступает в цилиндр экструдера. В цилиндре под воздействием подведенного от нагревателей тепла и вращения шнеков, сырье проходит последовательно через фазы обработки. Условно экструзию можно разделить на 4 зоны, где происходят разные технологические операции за счет изменения конфигурации шнека:

• зона питания, где сырье перемешивается, нагревается и превращается в расплав;

• зона дозирования, в ней основание шнека увеличивается с целью пропускать определенное количество материала;

• вакуумная зона дегазации, где основание опять уменьшается, а воздух и другие газы удаляются через специальное отверстие в корпусе линии;

• зона сдавливания, где расплав сжимается перед подачей в экструзионную головку.  На данном этапе нарезка гранул осуществляется подобно мясорубке с вращающимися ножами,  где циркуляционный насос   непрерывно осуществляет подачу охлаждённой воды. 

Далее гранулят вместе с водой поступает в агрегат отделения гранулы от воды (центрифуга). После сушки гранула попадает на вибростол   для   разделения     на  фракции, и далее с помощью центробежного вентилятора и системы воздуховодов, дополнительно подсушенная вторичная гранула транспортируется в бункер-накопитель, после чего фасуется в упаковку.

При грамотно построенном процессе грануляции и приемлемом качестве отходов, на выходе можно получить гранулу, внешний вид которой говорит о её «здоровье»: ровные края, отсутствие посторонних включений и белых хвостиков, гладкую поверхность, однородность в цвете и составе, отсутствие пористости и прочее. 

Цену уточняйте.