Оборудование для производства железобетонных ЖД шпал от 100 шт в день - Продам в Алматы

Оборудование для производства железобетонных ЖД шпал от 100 шт в день.

На современной железной дороге используются железнодорожные шпалы из бетона. Чтобы справляться со растущим спросом необходимо производство с высокой степенью автоматизации оборудования.

Современные линии циркуляции форм сегодня являются мировым стандартом, когда в железнодорожном строительстве идет речь об изготовлении преднапряженных бетонных шпал и безбалластных путей. Одноблочные и двухблочные, с предварительным напряжением или последующим, от концептов стартапов с низким уровнем автоматизации и до крупнейших заводов в мире по изготовлению железобетонных шпал в Мексике, Таиланде или Турции - наши специалисты всюду вкладывают свои ноу-хау, технические знания и опыт.

Железобетонные шпалы требуют меньшего обслуживания, более экологичны и гораздо более долговечны. Их преимущество в том, что они обеспечивают большую устойчивость за счет большего собственного веса.

Для строительства сплошной проезжей части на новых участках выбирают систему Rheda вместо традиционного метода строительства на балласте и шпалах. Она состоит из прочного, гидравлически связанного основания, на которое укладывается железобетонная плита. Бетонные шпалы выравниваются поверх этого слоя и фиксируются на месте с помощью заполняющего бетона, который соединяется с нижней несущей плитой с помощью арматуры. Однако, по сравнению с обычными путями с балластом, система очень прочная и обладает малой эластичностью.

Система Rheda элегантно решает проблему типа крепления. Он крепится быстро и легко с помощью одного дюбеля. Это упрощает монтажные работы, а также последующие мероприятия по техническому и сервисному обслуживанию.

Технология крепления, разработанная совместно с компанией Vossloh, также устраняет недостатки цельных путей: она снижает уровень шума, поглощает вибрации, берет на себя демпфирование и, таким образом, обеспечивает высокий уровень комфорта при езде для пассажиров.

Инновационная конструкция шпал была разработана инженерами с учетом максимальной нагрузки на ось в 15 тонн и максимальной скорости поездов метро в 50 км/ч, также были скорректированы расчетные параметры статики.

Все это обеспечивает оптимальную жесткость и равномерное распределение силы вибрации.

Линия для ЖБИ ЖД шпал - С помощью 20 опалубочных форм в настоящее время производится до 30 000 шпал в год, что соответствует ежедневному производству около 1 300 шпал.

Высокопроизводительная Современная установка с циркуляционной системой рассчитана на выпуск свыше 600 000 преднапряженных шпал B70 ежегодно.

Это соответствует суточной выработке более 2 000 бетонных шпал.

Одновременно в системе циркулирует до 270 форм, что существенно повышает эффективность и производительность процессов, по сравнению с показателями стационарной схемы производства.

Все процессы, начиная с монтажа дюбелей, натяжения тросов и обжатия и заканчивая заливкой бетона, автоматизированы. Очень важно оптимальным образом сбалансировать процессы во избежание работы вхолостую и для обеспечения бесперебойного производства.

После распалубки четырехсекционные формы для шпал очищаются и смазываются перед установкой дюбелей для последующего крепления шин. Для обеспечения эргономичности бетонная форма перекладывается с рольганга на цепной конвейер, что открывает полный доступ к рабочей зоне. В целях повышения безопасности на этом участке предусмотрены предохранительные маты. Робот для укладки арматуры устанавливает подготовленные натяжные тросы в форму. После крепления вручную отдельных тросов со смонтированными зажимными и анкерными болтами полуавтоматические домкраты натягивают тросы с усилием 460 кН.

Домкраты Paul с винтовыми зажимами постоянно отслеживают момент затяжки каждого троса. Затем сопряженные друг с другом подъемники забирают 4-секционную форму с рольганга и подают на комбинированную станцию бетонирования и виброуплотнения. Полуавтоматический бетонораздатчик перемещается по мостовой конструкции между расположенной снаружи БСУ и станцией бетонирования в цехе. Бетонная смесь выгружается в закрепленную механическим способом форму при помощи электроприводных шнеков. Высокочастотная станция виброуплотнения гарантирует равномерное уплотнение смеси.

4-секционные формы сначала смазываются и очищаются, после чего происходит укладка дюбелей для последующего крепления рельсов. Перед процессом бетонирования в форму устанавливается проволока натяжения. При помощи клепочного аппарата проволочные жилы, по четыре, соединяются с двумя анкерными пластинами в единый конструктивный узел, после чего анкерные пластины крепятся к напрягающим болтам, смонтированным в форме. Затем жилы натягиваются при помощи напрягающих болтов при непрерывном контроле и документировании момента затяжки каждой жилы. В целях повышения безопасности труда на этом рабочем участке установлены маты для защиты от несанкционированного доступа. Как только рабочий наступает на мат, процесс натяжения и транспортировки материала останавливается. На рольганге заранее подготовленная форма доставляется к звукоизолированной камере бетонирования, где полуавтоматический бетонораздатчик с высокоточным электроприводным разгрузочным шнеком заполняет формы. Высокочастотная станция виброуплотнения обеспечивает равномерное уплотнение бетонной смеси. Для дальнейшего расширения на этом участке предусмотрено дополнительное место для монтажа второй станции виброуплотнения. Далее, через угловой переход, забетонированная форма на цепном транспортере попадает в камеру тепловой обработки. Цеховой кран при помощи подвесной траверсы забирает 4-секционную форму и штабелирует до восьми форм на приготовленную транспортировочную тележку. Камера выдержки теплоизолирована и оборудована нагревательным устройством. Транспортировочные тележки в камере передвигаются по рельсам с определенным тактовым временем. Каждый раз цепной выталкиватель продвигает весь поток тележек вперед на длину одной тележки. В разгрузочной зоне второй цепной шибер выталкивает по одной тележке спустя примерно 20 часов выдержки в камере тепловой обработки. В камере тепловой обработки встроенное поворотное устройство. Траверса предназначена как для перемещения, так и кантования формы.

Сначала формы с разгрузочной тележки укладываются на цепной транспортер. На полуавтоматизированной станции обжатия осуществляется перенос усилия предварительного напряжения на бетонные шпалы.

Затем поворотная траверса кантует форму на 180 градусов, и при помощи электрического подъемного устройства производится распалубка изделия, после чего форму обратно поворачивают на 180° и возвращают в циркуляционную систему. Преднапряженные бетонные шпалы поставляются готовыми к укладке, для чего в шпалу уложена вся необходимая арматура и приложено преднапряжение в соответствии с требуемыми стандартами. Рельсовые крепления также уже смонтированы. Распалубленные шпалы отгружаются далее для монтажа на рельсовых путях.

Специальная подъемная траверса на выходе со станции бетонирования укладывает до восьми форм в штабель на одну из подготовленных поперечных рельсовых тележек, которые с заданным тактом проезжают по параллельным путям через теплоизоляционную камеру выдержки вместимостью до 1 600 бетонных шпал.

Спустя примерно 13 часов выдержки цепной выталкиватель вытягивает поперечную тележку из камеры. На полуавтоматической станции обжатия фирмы Paul происходит снятие предварительного напряжения и передача его в бетонную шпалу.

Важную роль в этом играет мостовая поворотная траверса, которая перемещает обжатую форму к выходу, кантует ее на 180 градусов и опускает ее на рольганг, после чего при помощи электрического подъемного устройства происходит процесс распалубки. В высшей степени эффективное и экономичное решение.

Стабильно высокий стандарт качества.

Железнодорожные шпалы поставляются в готовом к укладке виде с уложенной арматурой и предварительным напряжением в соответствии со стандартами. Крепления для рельсов также смонтированы.

Наряду с требуемым высоким качеством, высокая степень автоматизации оборудования, циркуляционной транспортировочной системы позволили выйти на необходимую выработку для поставок в течение ближайших пяти лет.

Весь процесс от получения первого предложения по оборудованию до изготовления первой шпалы занимает менее полугода.